Выражаем признательность самым активным пользователям нашей методологической модели для составления производственной программы, благодаря обратной связи с которыми происходит постоянное улучшение линейки программного обеспечения, выпускаемого фирмой ИНФОЛЕКТИКА. Совершенствование продуктов происходит как посредством добавления нового функционала, так и путем оптимизации существующего. Процесс воплощения идей в модель планирования производства является многоступенчатым и происходит в несколько итераций. Первоначально идея рождается в экспертно-аналитическом департаменте или отделе внедрения нашей компании или непосредственно в проектной группе, состоящей из специалистов заказчика, в процессе настройки программного комплекса под специфику производства конкретного предприятия. Далее идея развивается аналитиками в методической части и в случае признания целесообразности запускается цикл разработки программного обеспечения: постановка, разработка, тестирование. Может потребоваться несколько итераций, для того чтобы на выходе оказался продукт, отвечающий всем современным стандартам качества. Именно по такому сценарию версия ПРОФ производственного блока была дополнена возможностями для корректной обработки конкуренции за ресурс внутри нормативного цикла. Названная ситуация типична для предприятий с непрерывным типом производства, в частности химической, металлургической, перерабатывающей и других отраслей промышленности, хотя нередко встречается и для дискретных производств. Проблема определятся тем, что при расчете потребности в компонентах по всей иерархии дерева разузлования могут встретиться полуфабрикаты или конечная продукция, требующие компонент в количестве, превышающем его доступный остаток в данный момент. В результате происходит некорректное ограничение плана производства по входящему компоненту. Наглядной иллюстрацией может служить следующий простой пример расчетного среза: продукт состоит из полуфабриката по норме 1 и сырья по норме 1, в свою очередь полуфабрикат также состоит из сырья по норме 1, в данный момент времени доступно 100 единиц сырья и единовременно требуется выпустить 100 единиц продукта. Запустив в производство столь большой заказ модель выдаст стопроцентное ограничение, потому что 100 единиц сырья будут зарезервированы для производства полуфабриката, а для самого продукта сырья не хватит. Данная ситуация разрешается следующим образом. При обнаружении конкуренции внутри нормативного дерева система попытается раздробить входящий заказ на более мелкие части и выпустить их поочереди. Дробление осуществляется методом деления пополам. Для описанного примера результат будет получен после первой попытки: произойдет выпуск продукта в количестве 50 единиц при полном расходе сырья. В методологии построения плана производства кратность дробления заказа получила название порционность потребности. Для оптимизации временных затрат, требующихся на вычисление данного показателя, добавлена возможность ручного определения значения порционности потребности. Указав его для конкретных номенклатурных позиций оператор расчета производственной программы может значительно ускорить процесс вычислений.